「新素材」を初めて知ったのは、私が音響設計に飛び込んでからでした。
いまでこそ、また一段とLPレコードプレイヤーがヒットしていますが、
そのカートリッジ＝ヘッドシェル（＝レコードシェルから音を入力）の
開発で「新素材」を使いました。
そこでは、軽量なことと周辺音響を取られないことを目指していました。
その当時は
マグネシュウム合金、チタチウム、カーボンファイバー、ボロンと
いった新素材がありました。
そして、今になってもまだまだ展開しきれていない、
ボロンの素材の可能性を追いかけています。
ただし、私の作品＝商品であるカートリッジにはボロンを使用しています。
チタニウムは、私らしい車イスで実現を果たしました。
マグネシュウム合金は、GRiD社のラップトップで使用され、
MoMA（New York近代美術館）に
最初のパソコン収蔵作品としておさめられています。
車イスでとことん付き合ったチタニウムは、
製造から製品化、そして商品化までを十分に理解しています。
それでも、まだ製造的な問題を改善すれば、
その使用展開は拡大されると考えています。

＊　GRiD社＝MoMAでの最初のパソコン

「座れる」イス＋ソファーの組み合わせ＝2台と、
もう1台はステージ展示、その実像と虚像でした。
正面に設えたコンクリート壁の裏側には天井も床も突き抜けた、
「鏡の裏には冥府への階段がある」ことを
AXISにディスプレイ。
もはや階段でも虚像でもない、これからの新しい世界観を表現しました。
いわゆるリアリティを乗り越えるデジタルな、
それこそVRでもAIでも無い、これからの視界観が広がっていくのです。
極薄のカーボンの板としての座り心地を実現するために、
「腰」で座るということから離れました。
「腰」では無い、いつも私は車椅子を使っているからこそ、
そのアイディアを「座る」ので出来ました。
たった1mmの平板を5mmの波型で、
炭素繊維の「性能」を造形化しました。
そして、「性能」の造形化、
デザインしたいと望む素材にはアラミドとボロンがあります。
ボロンでのLPプレーヤー用のカートリッジ カンチレバーを
40年前に「ナガオカ」で商品化しています。
この商品は、山形県東根市の返礼品になっています。
これらの素材は、超軽量及びその強度といった性能が、
絶対に「神話化」することは間違いではないでしょう。

LPレコードプレーヤー、自分のデザインをとうとう入手しました。
今まではレコードプレーヤーも、B&Oを使っていました。
Aurexのシリーズで探していたレコードプレーヤーはこれだけです。
自分で川口工場に出向き、それを3台抱えて磯子に戻った経験があります。
とても大土砂降りでしたが「これで最高が出来る!」と今も思い出です。
私はおそらく、これ以上のプレーヤーは絶対に無いと思っています。
レコードプレーヤは周波数を感じ取りますから、揺れたら最悪です。
絶対に重いこと、が最低の条件でした。
さらに、ターンテーブルは東芝仕様のゴムではなく、スチール系と
ナガオカで私が手掛けたガラス板が最高だと思っています。
ターンテーブルのゴムは早々に処分です。
そして、ナガオカのレコード針と組み合わせます。
ナガオカのレコード針 MPシリーズはMP-300以上から、
「カンチレバーがボロン仕様」になっているので最高です。
実は待ちきれず、購入してしまったレコードプレーヤー類は大失敗でした。
そしてやっと通電可能なモノをオークションで手に入れました。
もはやインシュレータはボロボロなので、
二つのメーカーから選ぼうと思っています。
ともかく、70歳になって、私のレコードプレーヤーが手に入りました。

山形県東根市の「ふるさと納税」、
その返礼品にレコード針ナガオカから1978〜79年頃の私デザイン、
そのカートリッジは今でもオーディオ専門店で見つけることはできました。
が、まさか返礼品になっているとはびっくりでした。
しかも次世代デザイナーから、あれ、川崎さんのデザイン？と聞かれ、
「そうなんだ！、今なお商品なんて驚いている」ということから、
社長が亡くなりその息子さんも逝かれて、奥様が代表となっておられました。
ナガオカには、東芝出身のデザイナーが一人でほぼ9割の仕事をしていた、
そんな話が残っていました。と同時に
当時私がナガオカをジュエルトーンブランドのパンフレットがあり、
当時、国内レコード店8000店の中で
ナガオカ取引店は5000店での展示計画までありました。
長年私が探し求めていたカートリッジのデザイン詳細図や、
5倍図で描いていたレンダリング、
編集すべて私のデザインが出てきたのです。
LPレコードはもう107万枚がプレスされる時代が復活したのです。
まして、若き日の私デザイン＝レコードカートリッジは、
カンチレバーが「ボロン材」なのです。
ボロンとは今なお私は最軽量の素材として、
これでメガネフレームを実現したいと思っているぐらいの作品です。
私の中のオーディオ経験が一辺に再興を始めてしまいました。
レコードも3000枚は持っていましたが、
整理して、ともかく私が気に入っているいわゆる名盤、
特にDAMレコードはユニバーサルレコードから配信が決まり、
なんと、その電話はナガオカの経営者となった女性社長や
次世代デザイナーであると出逢ってすぐの知らせでした。
叶うことなら、オーディオの世界が私を呼んでいる気がしています。
実際、自宅のオーディオシステムは、おそらく最高級システムです。
そこに、改めて最高級のターンテーブル・アーム・デーブルマットなど、
私は一新するつもりになっています。
なぜなら、オーディオ聴取、レコード演奏家（菅野沖彦先生名辞）は、
最高の趣味だと確信しているからです。
あらためて、この周辺を書き直したいと考えています。

1月19日

本日はオーディオ機器の老舗ブランド、
株式会社ナガオカ様に
お越しいただきました。

当時、川崎は、
ナガオカのすべての商品に関わっており、
チラシから商品展示のイメージに至るまで、
詳細に仕様書を残しておりました。
今回はそれらの原版をお持ちいただきました。

＊紹介ブログ

『ふるさと納税に私デザインのカートリッジを発見』

『アナログの極致＝レコード再生のカートリッジ』

「カートリッジデザインのフィニッシュワーク」

『カートリッジの性能をさらにアップさせるために』

『素材＝ボロンとダイヤモンドですでに開発していた』

私のデザイン、デザイン思考は「素材」に最も焦点をあてています。
その根本は、やはり、オーディオから私のデザインが始まり、
徹底して現場で学んで来たことが大きな体験になっています。
これは、最近見つけた葉巻入れですが、カーボンファイバーです。
素材はその強度性と軽量性ともう一つが製造性生産性が問題です。
これまで、素材技術で拘ってきたのは、金属では多用な合金でした。
しかし、合金とその表面処理が問題になったのは、
人間と合金、特に環境ホルモン性の懸念さが指摘されたことです。
これは、合金ゆえに人類に安全だとは言えないことが
科学的に立証されたことで、私のデザインしたモノでも
諦めざるをえなくなったことや、たとえば、ベリリウム合金を
エンジニアと結託してでも開発を拒んだことがあります。
それは、ベリリウム合金だからこそ商品性が讃えられましたが、
それは廃棄されれば毒物になることが分かった時点で開発を停止。
たとえば、この素材に拘って私だけが反対したために、
市場的な成功がもてはやされて、私が非難の対象になりました。
それでも自分の意志を貫きました。結果こういう素材は消えました。
オーディオ製品は素材がデザイン開発の決定になることがあります。
チタニウム・マグネシウム・ボロンなどはまだまだ開発余地があり、
これらの開発を技術進化とそのデザイン応用で追いかけています。
その一つにカーボンファイバーがありましたが、
私はまだまだこうした器的なモノ以外、
繊維状のモノの進歩加減をよく見ていく必要があると思っています。
炭素系は、人類にとってはまだまだ開発すべきことが多く、
そうした意味でもカーボンファイバーには将来がありそうです。
けれども、それこそ、蓄電地の素材を考えると、
これらはすべてイオン化傾向という科学的な検証が必要になります。
それこそ、具体的には、織物としての繊維性や、
製造生産性での発想の転換がデザインに求められていることです。
おそらく、原子力への応用と蓄電地の関係が今後は、
素材革命に関与すると判断しています。
なぜなら、素材＝MaterialのMとは、MotherでありMarineという
UMI・UMU＝海・産む・母に繫がっていることです。

「現在使用のバッテリーパック・・・携帯電力を再考」
「製品要素としての新素材開発で性能性を高度化する」

私は自分のデザイナー経験で最も中心的な開発は、
「素材開発とそのデザイン」だったと思っています。
最近の仕事もほとんどが新素材開発に最も注力しています。
その新素材は、オーディオ機器開発で学んできた賜です。
おそらく、デザイナーにとって多種多様な素材は、
オーディオ機器、カーデザインで最も学ぶモノだと考えます。
オーディオ機器は、自然素材の木材から繊維はスピーカーで学び、
プラスチックもエンジニアリングプラスチックにおよび、
軽量で内部比重や高密度性などでは当然チタンからマグネシウムまで
それらが、最も明確に試されるのはカートリッジでした。
現在も超軽量で丈夫さや振動制御ではボロンがあります。
だから繊維の新素材はボロンを訴求しています。
チタンなどが新素材というのは、私が30年前にメガネデザインをして
とても遅れていることにびっくりしたぐらいです。
エンジニアリングプラスチックにさえまだメガネは至っていません。
ジュエルトーンのカートリッジでは、カンチレバー部にすでに実用し
しかもチップにはダイヤモンドを使っています。
当時、私はヘッドシェル筐体に厚みあるトップデザインをして、
カートリッジ筐体に振動を抑えてシェル取り付けも最大面積を意図。
結果、カートリッジ内部ではまったく振動系を断ち切りました。
そして、カンチレバーでの針圧制御に苦心して理想形態をデザイン。
それでも当時の針先チップにはゴミ・チリが残りました。
そのために、レコード盤センターには自重器にクリーナー布地で、
レコード針を降ろす寸前に、チリ取り作業までを考慮していました。
レコードから音を引き出す工夫は、心遣いと新素材開発を
ほとんど同次元で完成させるデザイン＝問題解決をしていました。
だから、今もデザインをスタートさせるときには、
まず、現状の素材を一新できないかと、その開発から始めています。
その当時は、内部構造も私がそのレンダリングまで描いていました。

カーボン素材は、歓迎された割には展開が稀少なモノです。
私も車椅子の開発ではカーボン素材と相当に格闘した経験があります。
カーボンは、確かに「夢の素材」とずーっと言われてきた割には、
製品展開が限られています。
当然、このブランドはいち早く、ビジネスバッグにしました。
平面的な取り扱いで、その裏面処理は困難だったはずです。
しかし、このブランドならではの皮革が、
バッグ内面に接着と縫製で見事に仕上げています。
おそらく、ビジネスバッグの中でも、
最高級品・最高価格のモノにならざるをえなかったと考えます。
製品開発においてデザイナーの希望は常に「新素材」を選ぶことです。
そして、たいていは諦めを余儀なくされます。
理由は、とても普及価格になるはずがありません。
たとえば「チタン」、
これは軽量ですが、表面処理が限られ、しかも溶接となれば、
それだけの製造工程を新設と技能が要求されます。
たとえば「マグネシウム合金」、
これも、生産工程での発火対策が完備されなくては不可能です。
たとえば「ボロン」、
これはあるべき素材と言われながらも、
未だに大量生産されても「何に展開可能か」という発想が不足しています。
よって、存在しない素材と言ってもいいでしょう。
そうなると、カーボン素材をどれだけ高額商品になっても、実現できうる、
それが「ブランド力」そのものを証明しています。
もう一回り大きいサイズがありますが、ほとんど限定生産でした。
今でも、カーボンとなれば、その商品は限定されていますが、
その最終仕上げは、
このバッグを超えているモノは皆無といっていいでしょう。
このバッグは相当に使ってきました。
結果、一度、ヒンジ部位が壊れました。
修理に出してみて理解できたことは、
まるで新品のごとく
不具合な要求していないことも完全に修繕されていました。
「ブランド力」とは、たとえ高額商品になったとしても、
市場を必ず持ち得るユーザーを見込んで
「企画製造・計画製造」が出来るかどうかでしょう。
私の体験では、エンジニアの理想を展開して、
最高価格帯商品を発売したところ、それは予測以上にヒットしました。
それも「新素材」を選んだ製品開発の結果でした。

新素材開発
「新素材開発」、これはデザイナーにとって、
いや、私にとっては最も興奮するテーマです。
ところが、デザイナーが「素材開発」に参画するため、
素材への科学的、特に化学的な知識へ近づくことは、
ほとんど不可能だと言ってもいいでしょう。
したがって、それこそ無知識なままに、
頼るのは、こんな素材だったら、こんな形態や、性能で、
どれほどのことが可能になるかを感覚、野生、野性という
ほとんど直感を働かせるだけです。
原始的には、軽い・薄い・頑丈とかから始めます。
やがてどの程度という度・量・衡の世界観を提示します。
そして、それを実現してくれるエンジニアに出会うと、
もうそれは神様です。
神様が与えてくれた贈り物です。
M
MaterialはMotherやMedicineやMusicなどと
共通の「M」という文字を持っています。
母や海＝生むや振動を表すヒエログラフ＝象形文字です。
だから素材＝Materialからのデザイン発想は重要です。
素材は製品要素として「性能性」そのものの母体です。
私のデザイン手続きには、常に、第一段階が素材開発、
無理なら、素材選択と素材選別が最重要課題です。
ところが、これまでのようには新素材、
とりわけ、化学的な合成で産まれた素材は、
「常に懸念はないか？」という問題意識が不可欠です。
環境ホルモンの問題、
エコロジーの問題、
リサイクル性の有無や
廃棄後の安全性と安心性をどこまでも想像力で、
「おもいやる」必要性があります。
佇んで考え込みながらも、やはり、新素材の開発は、
デザイナーにとって、わくわくするテーマです。
2000層のフィルムで、現状素材の様々なテクスチャを再現、
しかも、静電タッチから荷重センサー、圧電素子、
さらに、化学的にはまだまだ困難なボロンまでが、
今、私の野生を突き動かしています。