「座れる」イス＋ソファーの組み合わせ＝2台と、
もう1台はステージ展示、その実像と虚像でした。
正面に設えたコンクリート壁の裏側には天井も床も突き抜けた、
「鏡の裏には冥府への階段がある」ことを
AXISにディスプレイ。
もはや階段でも虚像でもない、これからの新しい世界観を表現しました。
いわゆるリアリティを乗り越えるデジタルな、
それこそVRでもAIでも無い、これからの視界観が広がっていくのです。
極薄のカーボンの板としての座り心地を実現するために、
「腰」で座るということから離れました。
「腰」では無い、いつも私は車椅子を使っているからこそ、
そのアイディアを「座る」ので出来ました。
たった1mmの平板を5mmの波型で、
炭素繊維の「性能」を造形化しました。
そして、「性能」の造形化、
デザインしたいと望む素材にはアラミドとボロンがあります。
ボロンでのLPプレーヤー用のカートリッジ カンチレバーを
40年前に「ナガオカ」で商品化しています。
この商品は、山形県東根市の返礼品になっています。
これらの素材は、超軽量及びその強度といった性能が、
絶対に「神話化」することは間違いではないでしょう。

● マルイチセーリング株式会社による新商品発表会を実施

● スケッチからスタートした新素材カーボンによる倚子の開発

● 100年経っても丈夫で変わらない美しいデザインを

● カタログデータ(低解像度PDF)

● プロモーション動画 3minutes

● 鏡を用いたインスタレーションによる発表会

● 実像と虚像の共存による展示空間演出

● 会期中に実施されたプレゼンテーションの様子

● プロモーション動画 8minutes

● Kazuo KawasakiのDesign Language:「WAVELET RESPECT」

パリ協定は優れた世界の知識を結集した「地球環境を保全」する知恵です。
そして、これの実現は相当に困難であり、この大問題こそその重大解決と、
そのための産業によってこそ地球がこのまま存続していく知恵になります。
すなわち
私が唱えてきた「コンシリエンスデザイン」での手法しかないことも
「KK適塾」で具体例を提言紹介したいと考えています。
理由は、たとえば、2030年に二酸化炭素の排出量を26%削減させること、
2050年には0% というのは無謀であり不可能だと私は判断しています。
この不可能性に気づいているメーカーはほとんど国内にはありません。
これすら日本の国家体制が遅れてきた大きな証拠です。
化石燃料を80%削減し20%を森林の樹木に吸収させること等出来ません。
私たち阪大の研究室では、「セルロース戦略」を「カーボン戦術」によって、
空中にある二酸化炭素の炭素化を可能にするデザインを提案することです。
おそらく炭素化技術は大きな産業になり、それこそ、「炭素化バブル」すら
大きく産業効果を予測することが可能になると確信しています。
情報革命の進化は、それ以前に地球環境を温室効果ガスを処置しない限り
ほとんどが不可能であることを知るべきです。特にデザイナーは！
この発想は工学でも医学でも無いのです。もう大学効能が無いのです。
まさしく、工学と医学との統合であるコンシリエンスデザインだけが
その解決をセルロース戦略に戦術をカーボンの低温度焼却なのです。
その具体的な手法を、なぜ、日本だから学び取ることができたのかを
私は最先端的なデザインとして主張していきたいと考えています。
1月20日には、次世代デザイナーにこのことを伝えるとともに、
特に先般も世界の政治情勢での「ふらつき」などは何も解決しないでしょう。
とりあえずは109ヶ国は、地球存続で最初の温室効果ガス＝二酸化炭素、
この循環を性善説として願っていくことこそデザインは引き受けるべきです。

＊　『基幹産業の目星をつける今年最後の実験』
＊　イントロ画面を新作して「KK適塾」にした理由』
＊　『ある効果とある理論を実際に問題解決＝デザインへ』
＊　『行学はデザインにあり・「KK適塾」を開始します』
＊　『2016ワールド･アライアンス・フォーラム会議に出席』

光造形システム、私は17年携わってきて、
最初は紫外線レーザーが半導体レーザーに変わりました。
そして、エポキシ系樹脂も、
最初の湿度管理と装置からとても簡便になりました。
素材も、特に医療系は光造形データはシリコン系でも、
ほとんど内臓器官同様の柔らかさで「手術前シュミレーション」にまで、
使えるようになりました。
そして、今、阪大ではデザインのモックアップと
医療関連のスキャナデータを再現するのに使っています。
最大の問題は「造形サポート」設計がデメリットでした。
ところが、3Dプリンターでは、
2000分の1まで回路造形では可能になってきました。
しかし、私は「素材問題」はまだまだ開発が望まれると考えています。
チタンとカーボンもありますが、
カーボンは粉末ではなくて、やはりテキスタイルとしての繊維状成型です。
とりあえず、画像表現されている素材毎の成型は可能になっています。
しかし、私はこの素材提案には新たな感性が必要だと思っています。
何が3Dプリンターの素材かというと、
これまでの素材開発メーカーでは無理がありそうです。
現在私が必要と考えている素材は●●●です。
これは提案されてから具体的な応用範囲が限られていたから無理でした。
しかし、私には目論見があります。
なんとか、素材メーカーに具体物を持ち込んで説得しなければなりません。
画像は海外で試行された素材ですが、
これらの欠点はすべてがソリッド＝塊です。
これは光造形がソリッドで考えられた頃と、
同次元の発想が残存しているからです。
3Dプリンターはサポートが無いだけに、
2Dへの吹きつけそのものを変換すべきだと考えています。
ただ、大きな問題は、これからの成形物は、
なんらかの清潔感や耐菌性や耐放射能までが考慮されるべきです。
まずは、「素材、その射出形状のデザイン」が基礎になるべきでしょう。

カーボン素材は、歓迎された割には展開が稀少なモノです。
私も車椅子の開発ではカーボン素材と相当に格闘した経験があります。
カーボンは、確かに「夢の素材」とずーっと言われてきた割には、
製品展開が限られています。
当然、このブランドはいち早く、ビジネスバッグにしました。
平面的な取り扱いで、その裏面処理は困難だったはずです。
しかし、このブランドならではの皮革が、
バッグ内面に接着と縫製で見事に仕上げています。
おそらく、ビジネスバッグの中でも、
最高級品・最高価格のモノにならざるをえなかったと考えます。
製品開発においてデザイナーの希望は常に「新素材」を選ぶことです。
そして、たいていは諦めを余儀なくされます。
理由は、とても普及価格になるはずがありません。
たとえば「チタン」、
これは軽量ですが、表面処理が限られ、しかも溶接となれば、
それだけの製造工程を新設と技能が要求されます。
たとえば「マグネシウム合金」、
これも、生産工程での発火対策が完備されなくては不可能です。
たとえば「ボロン」、
これはあるべき素材と言われながらも、
未だに大量生産されても「何に展開可能か」という発想が不足しています。
よって、存在しない素材と言ってもいいでしょう。
そうなると、カーボン素材をどれだけ高額商品になっても、実現できうる、
それが「ブランド力」そのものを証明しています。
もう一回り大きいサイズがありますが、ほとんど限定生産でした。
今でも、カーボンとなれば、その商品は限定されていますが、
その最終仕上げは、
このバッグを超えているモノは皆無といっていいでしょう。
このバッグは相当に使ってきました。
結果、一度、ヒンジ部位が壊れました。
修理に出してみて理解できたことは、
まるで新品のごとく
不具合な要求していないことも完全に修繕されていました。
「ブランド力」とは、たとえ高額商品になったとしても、
市場を必ず持ち得るユーザーを見込んで
「企画製造・計画製造」が出来るかどうかでしょう。
私の体験では、エンジニアの理想を展開して、
最高価格帯商品を発売したところ、それは予測以上にヒットしました。
それも「新素材」を選んだ製品開発の結果でした。