久しぶりに「AXIS」で商品発表会をやります。
かつて、「AXIS」で初めての展示会から
世界にも飛び立つことができました。
デザイナーとしての47年間のうち、22年もの間大学人でした。
今、デザイナーとしての新鮮な活動時期を迎えています。
ようやく2年間の開発を経て製品から商品になりました。
歴史的には「イスやソファーは日本には無かった」とされていますが、
私はこの事に対して
「禅家所乗物」・「独搨」・「發子」があると発信してきました。
言葉だけでなく、作品も制作と展示もやりきってきました。
私は人より多くの時間「座っています」から、
この行為、動作、姿勢、体勢、体位に
関心を持たない訳にはいかず、
節目にはそういった経験と知識から
デザインをする機会をいただける幸運に感謝しています。
今回、私の商品発表会では、会社創立70周年の
企業の未来へとつながる新たな「イスとソファー」を
組み合わせたデザインを発表します。
ソファーはパーマネントコレクションにはならなくなってきました。
永久収蔵作品にセレクトされる、あるいはレガシーとしての作品には、
いわゆるインテリア用品で使用されるウレタンフォームは
博物館、さらには美術館も取り上げてくれません。
揺るぎない存在のため「素材開発」に徹底的にこだわりました。
インテリア、室内装飾、デコレータなどに関する今回の私の提唱は、
クライアントから見れば「哲学的」と思われています。
大学人から今一度、マルイチから私のわがままを許してくれたのです。
デザイナーとしての私だから出来ることを考えています。

フォールディング・ナイフとして、
オピネル＝Opinelは、知っている人には知られたブランドです。
これは、まずはなんといっても「火を熾す」ということもできます。
が、私は刃物産地に長らく携わる中、
ズーッと「鍛造技術」からそろそろ「鍛造」では無いモノづくり、
新たなデザインを日本の全ての伝統工芸産地に提案すべきと考えています。
福井県、越前市（元・武生市）で開発した
高品位サンドイッチ・ステンレス「鋼」での
刃と柄一体型はおそらく世界初でしたが、それを「裏切る」ことです。
それこそ、火造鍛造や蛤刃から解放されるべきだと考えています。
また、隣の鯖江市では、眼鏡もまったく発想が異なる、
両方のレンズは無くて目の前の空気の屈折率を変えるコトを考えています。
日本各地の伝統工芸の継承は止め、再興あるいは革新のため、
素材開発、脳内と道具の反応と反射・代謝などのつながりなど、
それに合わせた回路基板といった新たなイノベーション、
これこそがイノベーション実装が必要だと感じています。

＊革新

＊イノベーション

なかなか、インダストリアルデザインにとっては、
守秘義務があるから、素材のことも書けません。
これまでも、タケフナイフビレッジの打刃物は
両側のステンレスに挟まれた鋼の開発からスタートしました。
そして増永眼鏡のフレームは軽さと剛性、強度などは
金属やプラスティックなどで素材開発をともかく創ってきました。
現在は、開発中のモノやその素材は書くことが出来ません。
そこで、FORIS.TVで使ってきた素材について
デザインレコードを書き留めておきます。
これは既製品のパンチングメタルではありません。
45度傾斜仕様の新しい型を起こしました。
初期のロットは30度傾斜のモノでしたが、斜めからよくよく見ると
内部のスピーカー像が浮かび上がるのが苦痛でした。
そこで、技術も一緒に、特殊な45度でのパンチング仕様を要しました。
それに合わせて塗装に関しても粉体塗装から静電塗装が要求されました。
そうすることで、パンチング孔の中まで美しく塗装ができ
内部のスピーカーは全く見えなくなります。
ここまでディテールにこだわり、
技術者がつきあってくれるメーカーでした。
ただ、今では、国内メーカーも海外製の生産だからとか、
国内メーカーでも、三流メーカーが格段に増え、
安かろうというのが増えているのは残念なことです。
今、私は、全く新しいモノ・素材・塗装を開発しています。

今でも時々ハンティングナイフを探しています。
ハンティングナイフも趣味の一環になっているのです。
そろそろこれらの趣味をどこかに保存する必要があります。
これは、私が最初に越前市（元の武生市）にある
「タケフナイフビレッジ」のキッチンナイフで、
どのようにデザインするかを確かめた方法でした。
そんな中で、一番確かめたのはこのナイフメーカーでした。
私のナイフはともかくステンレスとステンレスで鋼を挟んだ素材でした。
ステンレスで鋼を挟んだ素材も
自分で、鋼メーカーに申し込んで高品位ステンレス鋼を造ってもらいました。
おそらく一体化したナイフは私のデザインが最初でした。
それからも、1983年新作発表から未だに商品化しています。
「美しい切れ味を鍛えています」というのは、
私が作成したコピーでした。
私の特にナイフデザインには、刀剣とハンティングナイフが
大きな資料と素材構造になっています。
もし、欧州流にはナイフとともに、
色んなネジまわしや、ハサミなどもありますが、
これは日本では製作上は地場では無理です。
そういう意味ではハンティングナイフと鎌倉時代の刀剣が一番です。
ナイフにしても刀剣にしても刃物に関する伝統があります。
この伝統を打ち破る新たな素材開発が必要です。が、
たとえば、ダマスカス鋼というのは鋼を何度も叩いて、
その結果がハンティングナイフのデコレーションなのです。
そしてこれらがハンティングナイフでは一向に使われていません。
それはデコレーションであって、切れ味には清潔さはありません。
最近では、最初に一枚のいわゆる文化包丁がブームです。
私は、なぜ、このナイフを好んでいるかは、
一体化している清潔な構造にあります。

父は囲碁･将棋を自分に教えようとしていました。
とても面倒なことゆえに好きではありません。
それよりも父のけん玉はとても上手でした。
そして、母のあやとりは祖母が日本刺繍を教えていたこともあり、
とても素晴らしく、
そのあやとりや毛糸での編物にとても興味がありました。
いとこ（宇宙工学者・信頼安全性工学の権威）は編物はプロ級であり、
今なお出産祝いには赤ちゃん用を編んでいます。
ともかく、毛糸やあやとりは今も自分にとっては興味はつきません。
というわけで、あらためてあやとりはもう一度やってみようかと、
それも真剣に考えています。そしておそらく手の器用さを保つには、
あやとりは最高の手先の訓練になるものと実証したいとすら考えています。
先般TVで世界チャンピオンに挑戦する若者の凄い技に感嘆しました。
けん玉が世界的なっていることや、比してヨーヨーが最新性の素材で
格段の進歩を知るとき、日本の子ども達の単なる遊びにすぎなかった遊戯、
もう一つ、竹とんぼがドローンの羽に最適だと聞くと、
日本の子どもの遊戯、けん玉、竹とんぼ、ヨーヨー、そしてあやとり、
こうした日本の伝統的な遊戯、それらの素材開発には、
きっと日本、モノづくり国家としてのヒントが一杯あるようにと
自分は確信をもって日本の伝統的な子どもの遊戯が「語り直すこと」、
それはアフォーダンス性＝物語り性の再興を知ることだと思います。

＊　「『きれい』にすることが『美しい』こと」
＊　「63歳まで生きました・母より年上です。」
＊　「指編みを思い出しながら」
＊　『宇宙開発の信頼･安全性工学からデザインが学ぶこと』
＊　『人類の夢・宇宙開発を支える「信頼・安全性工学」』

確かに少子化と高齢社会に対して、
医療関連のデザイン開発は対象化できます。
自分のデザインも単なるIoTではなくて、
Internet of Medical Things＝IoMeTを具体的に研究開発し、
コンシリエンスデザインの目標にしています。
したがって、この風潮が多少出てきたことも現実ですが、
余りに安易な開発の講座や、現実製品開発が進んできました。
しかし、医療用ということでは、
相当に難しい制度・基準から基礎知識が求められます。
まず、GMPという基準制度があります。
Good Manufacturing Practiceという無菌状態での製造生産があります。
現実商品でも、
食品や医療機器にはこの適合から違反しているモノもあります。
さらに薬事法なる制度が、
医療品だけにとても厳しい審査が待ち受けています。
このデザイン開発は
相当の知識が求められていることが忘れられています。
自分が最近、危惧していることは、たとえば、現実素材があるから、
その生産地場に医療産業を簡単に未来開発として目標化されることです。
特に、現実素材がそのまま医療用に転換できるわけがないということです。
医療用素材は専門メーカーによってと
大学の研究機関で相当に研究されています。
医科大学の医師からの要請だけに基づいた新産業の創成化は
とても困難だということです。
たとえば、現実の素材がそのまま医療用アイテムになることは
まずありえないことを明言しておかなければなりません。
すでに、たとえば手術しても体内留置可能な素材開発は
医療用として開発進化しているのです。
確実に、この医療開発デザインには、
医工連携では困難であることを主張し続けてきました。
医学系・工学系・看護系・保健学系を統合化できるデザイン系が
それこそ、コンシリエンスデザインとして可能になると
記しておかなければなりません。

＊『デザインはすでにここまでが必然となっている』
＊『仕分けされたプロジェクトの重要性から現政権を否定』
＊『医薬品業界の誤った市場認識と経営方針・大錯誤』
＊『スピーカー企業の社長は学者であった』
＊『IoMeTのためのMedical LogとConnect nome』』

一般には陶磁器で一括りにされてしまいますが、
これは明確に素材から陶器と磁器に区別して理解しておく必要があります。
簡単には｢陶器」は土器からの古代歴史性があります。
六大古窯は陶器の歴史として、縄文の時代が深く関与しています。
なぜなら｢陶器｣は土を粘土にして焼き上げた歴史が歴然とあります。
「磁器」の歴史は石の粉をさらには骨の粉を粘土状にして焼いたモノ。
しかし、陶磁器なるモノはありえません。
なぜなら、陶器と磁器になるように土と石それぞれの粉を焼き上げるには、
現代的なセラミックとしての工業技術が不可欠です。
したがって、今、最も注目出来るのは、
手前味噌ながら磁器にプラチナ釉薬での鏡面仕上げですが、
完全にこの製造方法はオープンゆえ、
あたかも自分たちのオリジナルという盗用がはびこり出しています。
しかし、六大古窯であった越前焼に、素材である青粘土と新技法での
革新的な陶器が若い作家から生まれました。
この越前焼が最高品になる可能性があります。そうするつもりです。
この技法によって、ようやく、デザイン的な解決を
自分の鍛え上げてきたタケフナイフビレッジとの協同をねらっています。
陶磁器にしてもすでに焼成温度の管理は不可欠ですが、
これだけではありません。
新しい素材の応用、技法としての加工エンジニアリングが決め手でしょう。
この革新的な素材開発と情報エンジニアリング、そのデジタル手法を
伝統工芸の伝統技の継承とその革新性に再配置していきます。
それは新デザイナーの登用とともに解決制作をデザインします。

＊『有田プラチナ釉薬仕上げ工程デザイン』
＊『六古窯・越前焼ー若い才能が復元から再興を始めだした』
＊『最高級品･アストバリーの技法を超えるには』
＊『陶磁器は進化も革新もしていなかった、私の判断』
＊『陶磁器メーカーの相次ぐ倒産はやむなしかもしれない』

本来は液状化現象を食い止める土壌剤を求めていました。
地下水が土壌の液状化によって、土壌表面から噴出します。
そんなコトをなんとか食い止める素材を熟考していました。
そんな折りに、セルロースをある大きさまでパウダー化させる、
そのための機器開発の依頼を受けました。
対象機器では古紙を断裁し、そのシュレッダー化されたセルロースを
さらにパウダー化することが可能になり、このパウダーを
水・砂・その上にパウダーをかけて振動を与えると、確実に固化。
これは液状化を押さえ込む一つの手段になりました。
そんな折りに広島の土砂災害が起こり、そのパウダーを持ち込んだら、
泥水と泥土を確実に固化する＝固まることが確証されました。
それはそのパウダーに対して泥水がどのような現象だろうかです。
「水素結合」が起こっている、かも知れない？、という推測です。
簡単に表現すれば、セルロースで構成されたパウダーという
柔らかいロープ、その両端に泥水が付いて、泥水の水原子である、
水素と酸素が、そのロープに染みこんでいくことで、
そのロープは硬くなって固化＝固まるという水素結合の現象だと
私は推測していてその実証検証を専門機関に依頼をしています。
泥水を確実にセルロースパウダーが固めてくれることは確かです。
問題は今、私は三つあると判断し課題設定しています。
　●　製造工程での機器実装デザインと生産ラインでの工場化
　●　この工場へのパウダー搬送とライン制御のデザイン
　●　さらにこのパウダーを除染機能の元素混合化の可能性
このテーマで土砂災害、液状化対策、豪雨対策用の素材開発が課題、
この「新素材ブランド」のコンテクストは出来上がりました。
次には、これを除染素材化していくデザインです。
私はその開発デザインをなし得る次世代デザイナー育成も
大きな問題になってきていると考えています。その次は、
この新素材を社会化させる「制度デザイン」設計が必要だからです。

『パウダー素材で列島を補強する！』
『広島の土石流災害現場で開発中ながら試用実験』
『山は崩れてはならない＝つちのかたちデザインが要る』
GP.tokyo

私は自分のデザイナー経験で最も中心的な開発は、
「素材開発とそのデザイン」だったと思っています。
最近の仕事もほとんどが新素材開発に最も注力しています。
その新素材は、オーディオ機器開発で学んできた賜です。
おそらく、デザイナーにとって多種多様な素材は、
オーディオ機器、カーデザインで最も学ぶモノだと考えます。
オーディオ機器は、自然素材の木材から繊維はスピーカーで学び、
プラスチックもエンジニアリングプラスチックにおよび、
軽量で内部比重や高密度性などでは当然チタンからマグネシウムまで
それらが、最も明確に試されるのはカートリッジでした。
現在も超軽量で丈夫さや振動制御ではボロンがあります。
だから繊維の新素材はボロンを訴求しています。
チタンなどが新素材というのは、私が30年前にメガネデザインをして
とても遅れていることにびっくりしたぐらいです。
エンジニアリングプラスチックにさえまだメガネは至っていません。
ジュエルトーンのカートリッジでは、カンチレバー部にすでに実用し
しかもチップにはダイヤモンドを使っています。
当時、私はヘッドシェル筐体に厚みあるトップデザインをして、
カートリッジ筐体に振動を抑えてシェル取り付けも最大面積を意図。
結果、カートリッジ内部ではまったく振動系を断ち切りました。
そして、カンチレバーでの針圧制御に苦心して理想形態をデザイン。
それでも当時の針先チップにはゴミ・チリが残りました。
そのために、レコード盤センターには自重器にクリーナー布地で、
レコード針を降ろす寸前に、チリ取り作業までを考慮していました。
レコードから音を引き出す工夫は、心遣いと新素材開発を
ほとんど同次元で完成させるデザイン＝問題解決をしていました。
だから、今もデザインをスタートさせるときには、
まず、現状の素材を一新できないかと、その開発から始めています。
その当時は、内部構造も私がそのレンダリングまで描いていました。

Aurex SR-370は人工大理石ボードのレコードプレーヤーでした。
ダイレクトドライブ方式は、当時、テクニクス仕様が決定的であり、
レコード回転の精度と振動系は、アナログオーディオにとっては
相当の音楽シーンを創ることに成功していたと思っています。
しかしそれでもまだまだ解決しなければいけない問題がありました。
アーム、カートリッジ、リード線、そして、レコード盤のベースなど
私には毎日考えつくしていた気がします。
フリーになって、いち早く取り組んだのがレコード盤設置ベース。
これは、レコード周辺器具メーカー・ジュエルトーンブランドです。
まず、レコード盤も持ち歩けるケースのパッケージからデザイン、
それから、東芝時代にはゴムマットでは全く駄目だと結論づけました。
だから、最近はまたアナログプレーヤーの音響がブームですが、
このゴムマットを使っている人は、まだまだ理解できていません。
私はLP盤は相当に持っていましたが、決着をつけて、
ジュラルミンケース一つだけ、50枚にしてしまいました。
すべてリッピングしてデジタルソースに変えてしまっています。
それこそ、アームならSMEというのも神話だと認定します。
本来、LPレコード盤制作は直線で型づくりをしますから、
アームの動作は円形ではなくて直線です。
それはB&Oのプレーヤーにあるのが代表的です。
だから、ダイレクトドライブでなければ、糸ドライブであるべきとか
そのターンテーブルはオール金属であり、ゴムマットは駄目とか。
LPレコード盤から音を引き出すだけのその技術には、
単なる物理性能だけではなくて、感性的、実感覚的な個性判断の下、
アナログ技術の詳細が求められていたと思っています。
その中で、学んだことこそ、アナログ技術の最先端でした。
フリーになって、それはターンテーブル＝円形という形態、
その素材開発こそ、デザインしなければと思っていました。
素材開発とデザイン＝問題解決は造形だけに非ずを知ったことです。