自分にとってデザインはまずは問題解決をねらうことですが、
その答は常に、「応答」・「回答」・「解答」があります。
そしてそのそれぞれは「美学的」であることが一番です。
プラトンの言葉にも、
答に迷ったなら「美しさ」が第一というものがあります。
真・善・美の中で美だけをよりどころにしてきました。
したがって、答える条件として「素材」を新素材化しなければ、
「美しいモノ」としての
それこそ難問解決の解答は無いと確信してきたのです。
一昨日は素材メーカーと会い、昨日はメガネメーカーと会いました。
今最も取り憑かれているのは3Dプリンターで
「素材」そのもののアウトプットです。
かつて、福井にもどった時にメガネフレーム素材は、
ようやくチタンに気づいた時でした。
それはオーディオの世界から10年遅れていました。
とてもエンジニアリングプラスチックなど気づいてもいませんでした。
まだヘッドホンが300gの時代に、
エンプラ（エンジニアリングプラスチック）で
150gを実現しヒットさせていましたから、
エンプラメーカーを福井に呼びました。
しかし、当時はやっとチタンであり、
エンプラの提案などは全く採用されない有様。
もう30年になりますが、
ようやく3Dプリンター成果での素材がドイツで受賞になり、
これからこの世界が必ず拡大していくはずです。
しかも、この新素材は生体適合性を持っていて、
アレルギーもなく、殺菌も可能です。
新しい素材に触ると未来の「美しい解答」が見えてきます。
それは商品アイテムをもっともっと見せてくれるのです。
今や、車から手術機器、さらには素材の細胞化までが
おそらくデザイナーが最も関与することになるはずです。
ちなみに、メガネは「サバエ」というより「フクイ」の技術が一番です。
最先端は「フクイ」が成し遂げ、
その下請けが「サバエ」だと強調しておきます。

＊『素材＝ボロンとダイヤモンドですでに開発していた』
＊『ヘッドホンにはヘッドホンアンプ必要なり』
＊『「瞬感」SHUNKAN＝液晶サングラスを実現しました』
＊『I seeの世界観』
＊『商品が記号となった実例・私の体験と確認』

ここ数年、回路設計と機構設計に関与しながら、
私は日本の工学設計での大きな失望感を禁じ得ません。
回路と機構を私は「実装」と呼んでいると同時に、
日本の工学技術から生まれた素晴らしい表現だと
日本人として誇ってきました。
かつてApple本社で仕事をしていたときも、
ConfigurationチームとLayoutチーム毎のミーティングを
同時にする提案をして、
それをConfiguration Layoutと名付けました。
ところが、
最近ではこの「実装設計力」が相当に低下していると判断しています。
理由は三つあります。
まず、

・本社設計機能を下請けに発注すること。
・パソコン設計に委ねていて、3Dソフトに頼っているために、
    その大きさや重量配分などの実体験が欠落していること。
・自分でハンダ付けやメカ製作を「手」でやる経験を
    教育システム自体徹底させていない風潮が蔓延していること。

これは、
わが国の「モノづくり」力を具体的に失ってきているということで、
私は大変に危険な傾向だと指摘しておきます。
図面で、29.351なんて寸法表示を見ると、
それこそ、気分まで悪くなります。
30.0かもしくは、29.0なら、
なんとしても25.0にすべき設計でなければなりません。
そして、
企業の設計部隊の中間管理職＝課長や部長も見逃していることです。
これでは、
デザインによる外観＝スタイリングは甚だ最適なデザインは不可能です。
私はオーディオからスタートしているので、
実装がそのまま音質にも多大な影響がある、
そのことを熟知しています。
だからこそ、今、わが国の工学設計においては、
実物部品、回路設計を手づくりすることを
教育カリキュラムに入れることを再検討すべきでしょう。
私は、常に回路図や機構図にも手を入れます。
そして、そのテクニックを若いスタッフや学生にも、
しつこく語り継ぐことに徹しています。
回路図には必ずセンターラインがあり、
電子部品の配置では重量バランスなどを、
徹底的に身体で覚え込むテクニックが必要です。
若いエンジニアには、engineeringの意味は、
「合理性で無駄を排除すること」これが定義であることを、
しつこく語っています。