自分にとってデザインはまずは問題解決をねらうことですが、
その答は常に、「応答」・「回答」・「解答」があります。
そしてそのそれぞれは「美学的」であることが一番です。
プラトンの言葉にも、
答に迷ったなら「美しさ」が第一というものがあります。
真・善・美の中で美だけをよりどころにしてきました。
したがって、答える条件として「素材」を新素材化しなければ、
「美しいモノ」としての
それこそ難問解決の解答は無いと確信してきたのです。
一昨日は素材メーカーと会い、昨日はメガネメーカーと会いました。
今最も取り憑かれているのは3Dプリンターで
「素材」そのもののアウトプットです。
かつて、福井にもどった時にメガネフレーム素材は、
ようやくチタンに気づいた時でした。
それはオーディオの世界から10年遅れていました。
とてもエンジニアリングプラスチックなど気づいてもいませんでした。
まだヘッドホンが300gの時代に、
エンプラ（エンジニアリングプラスチック）で
150gを実現しヒットさせていましたから、
エンプラメーカーを福井に呼びました。
しかし、当時はやっとチタンであり、
エンプラの提案などは全く採用されない有様。
もう30年になりますが、
ようやく3Dプリンター成果での素材がドイツで受賞になり、
これからこの世界が必ず拡大していくはずです。
しかも、この新素材は生体適合性を持っていて、
アレルギーもなく、殺菌も可能です。
新しい素材に触ると未来の「美しい解答」が見えてきます。
それは商品アイテムをもっともっと見せてくれるのです。
今や、車から手術機器、さらには素材の細胞化までが
おそらくデザイナーが最も関与することになるはずです。
ちなみに、メガネは「サバエ」というより「フクイ」の技術が一番です。
最先端は「フクイ」が成し遂げ、
その下請けが「サバエ」だと強調しておきます。

＊『素材＝ボロンとダイヤモンドですでに開発していた』
＊『ヘッドホンにはヘッドホンアンプ必要なり』
＊『「瞬感」SHUNKAN＝液晶サングラスを実現しました』
＊『I seeの世界観』
＊『商品が記号となった実例・私の体験と確認』

私は自分のデザイナー経験で最も中心的な開発は、
「素材開発とそのデザイン」だったと思っています。
最近の仕事もほとんどが新素材開発に最も注力しています。
その新素材は、オーディオ機器開発で学んできた賜です。
おそらく、デザイナーにとって多種多様な素材は、
オーディオ機器、カーデザインで最も学ぶモノだと考えます。
オーディオ機器は、自然素材の木材から繊維はスピーカーで学び、
プラスチックもエンジニアリングプラスチックにおよび、
軽量で内部比重や高密度性などでは当然チタンからマグネシウムまで
それらが、最も明確に試されるのはカートリッジでした。
現在も超軽量で丈夫さや振動制御ではボロンがあります。
だから繊維の新素材はボロンを訴求しています。
チタンなどが新素材というのは、私が30年前にメガネデザインをして
とても遅れていることにびっくりしたぐらいです。
エンジニアリングプラスチックにさえまだメガネは至っていません。
ジュエルトーンのカートリッジでは、カンチレバー部にすでに実用し
しかもチップにはダイヤモンドを使っています。
当時、私はヘッドシェル筐体に厚みあるトップデザインをして、
カートリッジ筐体に振動を抑えてシェル取り付けも最大面積を意図。
結果、カートリッジ内部ではまったく振動系を断ち切りました。
そして、カンチレバーでの針圧制御に苦心して理想形態をデザイン。
それでも当時の針先チップにはゴミ・チリが残りました。
そのために、レコード盤センターには自重器にクリーナー布地で、
レコード針を降ろす寸前に、チリ取り作業までを考慮していました。
レコードから音を引き出す工夫は、心遣いと新素材開発を
ほとんど同次元で完成させるデザイン＝問題解決をしていました。
だから、今もデザインをスタートさせるときには、
まず、現状の素材を一新できないかと、その開発から始めています。
その当時は、内部構造も私がそのレンダリングまで描いていました。